项目背景

对企业车间管理现状梳理后，存在的主要问题如下：①生产计划编制、工单管理及生产数据应用均不完善，生产中断严重；②半成品及成品库存巨大，库存周转率低，占用大量资金；③工具设备乱放，随便摆放，无人管理，使用后未保养，状态差；④产品切换时间长且不受控，停机损失大；⑤设备故障履历不全，未对设备故障进行记录和分析，设备非计划性停机时间较长；⑥采购及生产计划基于预测，没有采用拉动，经常由于物料短缺导致订单延期交付或原料库存过高；⑦无法提供检验记录（进料、首巡检等），所有检验的数据都没有有效利用，难以进行质量的持续提升；⑧设备联网率低，生产数据丢失，管理层无法及时了解产线数据情况......

项目建设内容

为了解决生产管理中的瓶颈问题，消除制约企业制造管理水平的因素，定制化了设备联网、数据采集、MES系统及集成、可视化看板等解决方案，从而提高企业信息化建设水平，优化生产管理流程，帮助企业快速实现生产智能化。

1）设备联网、数据采集：与工厂原有ＰＬＣ通讯获取数据，达到设备数据信息的联网。

2）MES系统：制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、数据采集、质量管理、人力资源管理、工作中心、设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块。

2）车间可视化看板：显示当前产线生产进度、良品率等信息，以直观的形式表现在员工面前，便于员工能及时调整或改善生产环境，利于生产水平的提高。

3）MES系统看板管理：可视化管理工具全制程监控生产进度、品质状况、设备状态与效率，实时反馈生产问题，实现电子看板、邮件、短信和微信自动推送。

4）系统集成——MES系统与ERP系统互联：ERP把排产信息传达给MES系统，MES系统根据排产指令中的开工时间和完工时间安排检查物料齐套情况，然后开始生产。MES生产模块根据生产进度和生产工艺流程，实时采集必要的管控数据、产品质量、完工情况等反馈给ERP，ERP根据实际的反馈情况做出完工入库还是部分重工的指令。

项目建设价值

通过MES系统架构的搭建，企业可以实现上下层数据流的联通，从而让上层指令及时下达，及时执行，也能让下层信息及时反馈传递之上层，为上层决策提供支持！

1）建立了“基于设备联网的数字化车间”数据展示和数据分析；

2）建立了人、机、料、库存、在制品的追溯和查询；

3）实现了生产设备互联互通，建立了自动化和信息化深度融合的数字化车间；

4）生产进度的追踪和展示；

5）质量信息的分析、汇总和展示；

6）生产异常、设备异常、质量异常的预警推送；

8）实现了与ERP系统的集成，从销售订单→制令单→生产过程→成品的全生命周期管理，实现了原材料到产成品的追溯。